混凝土離析原因及危害

離析是混凝土經(jīng)常產(chǎn)生的現(xiàn)象，其在離析后在泵送過程中容易導致堵管、爆管，澆筑在模板時容易發(fā)生結構分離，上面會出現(xiàn)砂漿層，混凝土的表層也容易出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞等質(zhì)量問題。怎樣做好防止和解決混凝土出現(xiàn)離析是其工作人員必須要重視的工作，進而能夠提升混凝土項目的質(zhì)量。

1、離析的危害

1.1影響混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影響工期等，降低經(jīng)濟效益。

1.2影響混凝土結構表觀效果，混凝土表面出現(xiàn)砂紋、骨料外露、鋼筋外露等現(xiàn)象。

1.3使混凝土強度大幅度下降，嚴重影響混凝土結構承載籠力，破壞結構的安全性能，嚴重的將造成返工，造成巨大的經(jīng)濟損失。

1.4混凝土的勻質(zhì)性差，致使混凝土各部位的收縮不一致，易產(chǎn)生混凝土收縮裂縫。特別是在施工混凝土樓板時，由于混凝土離析使表層的水泥漿層增厚，收縮急劇增大，出現(xiàn)嚴重龜裂現(xiàn)象。

1.5極大地降低了混凝土抗?jié)B、抗凍等混凝土的耐久性能。

2.混凝土離析原因

混凝土離析是指拌合物組成材料之間的粘聚力不足，拌合物成分相互分離，粗集料下沉、砂漿上浮，以致造成混凝土硬化后出現(xiàn)蜂窩、麻面、薄弱夾層等質(zhì)量缺陷的現(xiàn)象。

導致混凝土出現(xiàn)離析主要有六大原因：

一、水泥：

水泥質(zhì)量的穩(wěn)定直接影響著混凝土質(zhì)量的穩(wěn)定，水泥質(zhì)量的變化有可能會導致混凝土出現(xiàn)離析。

1、水泥細度的變化：水泥細度越高，其活性越高，需水量也越大，水泥顆粒對減水劑的吸附能力也越強，能明顯減弱減水劑的減水效果。因此，當水泥細度突然降低時，外加劑的減水效果會明顯增強。此時，如果外加劑摻量不變，混凝土的用水量將大幅度減少。如果不及時調(diào)整，容易造成外加劑用量過大，產(chǎn)生離析。

2、水泥含堿量的變化：堿含量對水泥與外加劑的適應性影響很大，含堿量降低，減水劑的減水效果增強。當水泥的含堿量發(fā)生明顯變化時，可能對混凝土的黏度、流動度產(chǎn)生較大的影響，產(chǎn)生離析。

3、水泥保管與存放時間：水泥如果保管不好，極易受潮，受潮后需水量將降低。水泥存放時間越長，顆粒之間經(jīng)吸附作用互相凝結為較大顆粒，降低了水泥顆粒的表面能，削弱了水泥顆粒對減水劑的吸附，表現(xiàn)為減水劑的減水效果增強。如果不及時調(diào)整，容易造成外加劑用量過大，產(chǎn)生離析。

二、外加劑：

混凝土減水劑的摻量過大，減水率過高，單方混凝土的用水量減少，有可能使減水劑在攪拌機內(nèi)沒有充分發(fā)揮作用，而在運輸過程中不斷的發(fā)生作用，致使混凝土到現(xiàn)場的坍落度大于出機時的坍落度，產(chǎn)生離析。

三、粉煤灰：

粉煤灰是混凝土重要的摻和料之一，能極大改善混凝土和易性、密實性及強度性能。如果粉煤灰質(zhì)量波動較大，則混凝土質(zhì)量控制的難度增大，容易產(chǎn)生離析。

1、當粉煤灰的質(zhì)量突然變好時(如細度從19%變?yōu)?%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出現(xiàn)離析。

2、當粉煤灰的質(zhì)量突然變差時(如細度從19%變?yōu)?8%)，由于粉煤灰的很大一部分已失去膠結料的功能，因而外加劑相對膠結料摻量實際上是提高了，容易出現(xiàn)離析。

四、骨料：

骨料是混凝土中用量最大的材料，其質(zhì)量直接影響混凝土的質(zhì)量。骨料質(zhì)量的波動很容易造成混凝土的離析。

1、粗骨料粒徑增大、級配不合理、級配單一會產(chǎn)生離析。

2、砂子中片狀石屑量過大將影響混凝土的和易性，產(chǎn)生離析。

3、骨料的含水率過高，混凝土拌合料在攪拌機中攪拌時，骨料表層毛細管中的水不能及時釋放出來，容易使拌合水用量過大。而在運輸過程中，毛細管中的水不斷的往外釋放，產(chǎn)生離析。

4、骨料含泥量過大將使水泥漿同骨料的粘結力降低，對骨料的包裹能力下降，導致骨料分離，產(chǎn)生離析。

五、施工：

混凝土運送到施工現(xiàn)場后，工人隨意向拌和物中加水，導致水灰比增大，水泥砂漿變稀，拌和物的粘聚性變差，產(chǎn)生離析。

六、罐車：

混凝土罐車未將洗罐余水倒盡，致使混凝土送入罐車后水灰比發(fā)生變化，拌和物變稀，產(chǎn)生離析。